A DT Swiss leginkább a kerékagyairól ismert, és a kerékpárjairól is hírnevet szerez, de a svájci márka esetében minden a küllőktől kezdődött
Acélhuzal-tekercsek vesznek körül. Nem horgászorsó méretű orsókról beszélünk, vagy olyanokról, mint a kis forrasztótekercsek, amelyeket az iskolai tervezési és technológiai órán kaptál.
Ezek az orsók feleakkorák, mint egy ember, és nagyjából olyan nehéznek is tűnnek, és mindenhol ott vannak.
„Évente körülbelül 140 tonna acélhuzalon megyünk keresztül” – mondja Alex Schmitt, a DT Swiss PR-menedzsere.
Nem tud pontos számot adni arról, hogy hány küllőnek felel meg – ez évről évre változik a megrendelésektől és a gyártási döntésektől függően –, de a cég egyik legnépszerűbb kialakításának 6 grammos tömege alapján a Verseny, valahol a 20 millió küllő környékén van.
„A felnik, a kerékagyak és a mellbimbók óriási jelenlétet jelentenek számunkra” – mondja Schmitt. „De a küllők a DNS-ünkben vannak.”
Megérkezünk a mamut dróttekercsekhez, amelyeket gyorsan végigkísértünk a DT Swiss svájci bieli központjának stílusos haszonelvű folyosóin.
Elhamarkodottan indul a látogatásunk, tekintve, hogy a cég eredete 1634-ig nyúlik vissza, és van még egy kis történelemről beszélni, de Schmitt azt mondja, inkább későbbre tartaná az ilyen megbeszéléseket.
„Csak úgy tűnik, helyénvaló ott kezdeni, ahol a cég, ahogy ma mindenki ismeri, elkezdődött” – mondja, miközben kilépünk egy hatalmas gyártelepre.
Fém csípése van a levegőben, és fejforgatóan zajos, ahogy számtalan gép csacsog, kattog és dörömböl olyan kakofóniában, mint az esőerdők vadvilágának iparosított megjelenítése éjszaka.
Egy nap az életben
„A küllőink így kezdik életüket” – mondja Schmitt, és figyelmemet az orsókra irányítja.
Vicces belegondolni, hogy egy olyan alkatrész, amelynek egyetlen célja az egyenletes és egyenességen múlik, szorosan feltekerve kerül a gyártósorra. „Tehát nyilvánvalóan az első feladat a vezeték kiegyenesítése.”
Az orsókat talapzatra helyezik, és a huz alt csavart módon vezetik be a nehézgépek közül az elsőbe, nem úgy, mint a varrógép cérnáját.
„Ennek az a hatása, hogy kiegyenesíti a vezetéket, ami lehetővé teszi, hogy az első négy folyamaton menjen keresztül” – mondja Schmitt.
‘A belépő szintű küllőink esetében ez elegendő a késztermék elkészítéséhez, de a fejlettebb terveinket további három további folyamaton kell átesni.’
Először a vezetéket hosszra nyírják (140–315 mm, küllőtípustól függően), majd a szakaszok párhuzamos fémrudakra gördülnek, amelyek úgy néznek ki, mint egy hatalmas fúró.
Minden küllő a rudakon lévő menet hornyában helyezkedik el, így amikor a rúd forog, a küllő simán lefelé mozdul a vonal mentén, lehetővé téve a segédgépek számára a fej bélyegzését, J-hajlítást, majd a küllő marását. szál egymás után.
‘Ez a folyamat mögött áll a DT Champion küllő, a mi legegyszerűbb és legtartósabb küllőtervenk.
„Minden másodpercben tudunk egy ilyet gyártani” – mondja Schmitt, miközben a küllők ütemesen zörögnek le egy csúszdán a gépből, és dobozokba rakják.
„Hadd mutassam meg, hol kezdenek a dolgok egy kicsit érdekesebbé válni” – mondja, és követjük, hogy ezek az alapvető küllők raklapját a létesítmény másik területére szállítsák.
‘A következő rétegű küllőink össze vannak vágva – a középső részük átmérője lecsökken, így többek között javítja az integritásukat.
„Ez önmagában nem túl figyelemre méltó, de a módszerünk egyedülálló. Versenytársaink egyszerűen kifeszítik a küllőt, ami nem csak kevésbé precíz, hanem gyengíti is a szerkezetet.
„Apró oszcilláló kalapácsokat használunk, amelyek tömörítik a küllő testét. A fém összenyomása megerősíti a szerkezetét, ráadásul pontosan meg tudjuk határozni, hogy a küllő hogyan ütközik.’
Egy külön helyiségben található a folyamat befejezéséhez szükséges gépek közül 36, és a nap 24 órájában, a hét minden napján működnek.
Küllők vannak rögzítve mindkét végén, majd bonyolult gépekből álló vaskos gyűrű siklik fel hosszukban, mindez azért, hogy ezeknek a küllőknek az átmérője körülbelül 0,3 mm-rel csökkenjen.
'Ezeknek a küllőknek a végső költsége sokkal magasabb, mint a mi egyszerűbb küllőinknél, mert sokkal tovább tart az előállításuk – hét másodpercenként csak egyet kapunk – mondja Schmitt fanyar vigyorral.
Csak a DT kínálatának legfelső szintje – a pengéjű küllők, mint az Aerolite és az Aero Comp – folytatja a megmunkálás harmadik szakaszát, és a cég módszerei ismét eltérnek a megszokottól.
A fő gyártócsarnok egyik fala mentén több valódi fém monolit ül.
A mindegyikből kiinduló szokásos bumm az a basszusvonal, amelyen a gyártósor többi mechanikus kórusa halad – erőteljes és jellegzetes, hasonlóan a küllőkre gyakorolt hatásához.
„Ezek a gépek mindegyik küllőt 250 tonna nyomással ütik ki” – tájékoztat Schmitt.
‘Az első felgyújtásuk után 10 percen belül elkezdték beásni magukat a betonpadlóba, így hidraulikus felfüggesztési rendszert alkalmaztunk, hogy ráülhessenek.’
A lapátolási folyamat ismét összenyomja az acélt, tovább növelve annak integritását, és alkalmassá teszi a piac legfejlettebb kerékkészleteire.
De mivel a rozsdamentes acél fénye ellentétben áll a karbon felnik rejtett fényével, ezeknek a küllőknek a többsége egy végső folyamaton megy keresztül: eloxáláson.
A küllők kötegeit ismételten elektromágneses fürdőkbe mártják, amelyek füstfekete szennyeződéssel vonják be őket. „Ez a fürdőkészülék a közelmúltban történt beruházásunk volt, és közel 1 millió euróba került, de a ráfordítás két év alatt megtérült a jobb termelési hatékonyságnak köszönhetően” – mondja Schmitt.
Apró vezetékekből óriási cégek nőnek ki
Még egyszer végigjárjuk a folyosókat – a DT Swiss főhadiszállása egy hadihajó –, és az ipari területről a vezetői döntéseket meghozó helyiségekbe költözünk.
A környezet mindenütt letisztult és letisztult, ami nagyon összhangban van egy ambiciózus célkitűzésekkel rendelkező márkával. Akkor miért kezdje az alázatos küllővel?
„A céget itt, Bielben alapították 1634-ben” – meséli Matthias Meier alelnök.
‘Egy Scharandi nevű fizikus elkezdte iparosítani a kis huzalalkatrészek előállításának folyamatát, hogy a környék számos óragyártójának – a Rolex, az Omega és a Swatch – ellátására szolgáljon.
Akkoriban a cég United Wireworks néven élt, vagy hogy adjuk neki német és francia nevét: Vereinigte Drahtwerke vagy Tréfileries Réunie, mivel Biel Svájc francia és német nyelvterülete határán fekszik. '
A United Wireworks 300 éve készített bonyolult alkatrészeket a sztereotip svájci precíziós és részletességi szabványnak megfelelően.
'1934-ben a vállalat úgy döntött, hogy kerékpár-alkatrészek gyártásával foglalkozik, 60 éves tapasztalatot gyűjtve, mielőtt a céget 1994-ben Frank Böckmann, Maurizio D'Alberto és Marco Zingg [aki azóta távozott] megvásárolta. Meier.
‘Újra akarták definiálni a céget. A német és francia nevét „DT”-re rövidítették a cég örökségének tiszteletére, és a küllők kivételével minden terméket leselejteztek.
‘A hátterünket figyelembe véve a gyártási módszerek érthetően fejlettek voltak.’
A következő évtizedben a DT Swiss folyamatosan bővítette termékskáláját. Az agyak 1995-ben voltak az elsők, a mellbimbók 1999-ben, a felnik pedig 2003-ban.
2004-re ez volt az első gyártó, aki teljes egészében házon belül gyártott teljes kerékkészletet tudott kínálni.
„Onnantól kezdve a finomításról és az innovációról volt szó” – mondja Meier. „Most a gyártók közül a legátfogóbb keréktárcsával rendelkezünk, és biztosak vagyunk abban, hogy termékeink a legjobbak a piacon.
„Például a mi 240-es évekbeli kerékagyunkat széles körben az aranystandardnak tekintik, és karbon felniink olyan aerodinamikai hatásokat is kielégítenek, amelyeket más márkák még nem vettek figyelembe.”
Ez felveti a kérdést: miért nem látható jobban a DT Swiss a legfelső szinten? A már megszűnt csapat IAM Cycling csapata mellett a DT Swiss nem volt jelen a WorldTour szintjén.
„Mindig is a lehetőségek kérdése volt” – mondja Meier. „Az olyan hatalmas cégek, mint a Shimano, egy olyan csapatot szeretnének, amely teljesen fel van szerelve termékeivel, ami megnehezíti a szakemberek számára, hogy betesszék a lábukat.”
Ezt szem előtt tartva Meier azt mondja, hogy a DT inkább az innovációba fektet be.
’Szeretnénk azt hinni, hogy termékeink előbb-utóbb olyan előnyt jelentenek majd, hogy a profi csapatok hozzánk jönnek.
'Néhány évvel ezelőtt, amikor a sport még nem volt olyan profi, voltak olyan éllovasok, akik pénzt fizettek a kerékagyainkért és a csapágyainkért, mert azt mondták, egyszerűen nincsenek minőségi problémáik velük: ők irányíthatják őket. annyi ezer kilométert, és nem kell aggódnia.
‘Tehát nem gondoljuk, hogy ez a helyzet elképzelhetetlen.’
Családi viszony
A nagyteljesítményű kerékkészletek fejlesztésének korai betörései során a DT Swiss gyorsan felfedezte, hogy bár képes volt mindent elkészíteni a bieli létesítményében, ez egyszerűen nem volt költséghatékony.
Ennek eredményeként a felnik és a kerékagyak gyártása megoszlik Lengyelország, Tajvan és az Egyesült Államok között, de az egyenletes minőség fenntartása érdekében minden létesítmény azonos gépeket használ, és sok személyzetet Bielben képeznek ki, mielőtt irány máshova.
Azonban minden új termékfejlesztés továbbra is a cég svájci központjában zajlik, és az évek óta tartó fejlődése ellenére a DT Swiss továbbra is családi vállalkozás marad, amely hatalmas készletet helyez alkalmazottaiba.
‘Két család birtokolja a céget, így ez a környezet nem tud mást szűrni.
‘Itt a hierarchia nagyon lapos – bárkit meg lehet közelíteni, mert ez az együttműködési képesség
az, ami előmozdítja az innovációt.
„Csak olyan embereket alkalmazunk, akikről tudjuk, hogy beilleszkednek a kultúránkba, mert azt akarjuk, hogy jól érezzék magukat itt dolgozni” – mondja Meier.
‘Azok, akik jól érzik magukat, jobban teljesítenek, így itt összeolvad a hobbi, a magánélet és a munka. Néhány alkalmazottunk már majdnem 25 éve itt van.
„Egy szép pólót készítünk, ami szerintem jól összefoglalja szellemiségünket: „work ride balance” van rajta. Ha jobban belegondolunk, sok terméket gyártunk ezzel a szlogennel.’
Kerékélettartam
A DT Swiss fejlesztése a kerekeken keresztül Matthias Meier alelnök szerint
2004 – RR 1450 TRICON
‘A Tricon volt az egyik első országúti kerekünk, amit gyártottunk. Annyiban különleges volt, hogy már tubeless-kompatibilis volt. Voltak ezek a kis ágyak, amelyekben a mellbimbók ültek, amelyek becsúsztak a perembe, és lehetővé tették, hogy a peremágy szilárd legyen. Akkoriban egyedülálló volt, de mivel senki sem közlekedett tubelessen, a radar alá került.’
2008 – RRC 1250
„Ezek a kerekek voltak az első lépésünk a karbonfelni-technológiában. Amolyan prototípusok voltak. Nem sokat adtunk el belőlük, mert a svájci gyártás azt jelentette, hogy az árat közel sem tudtuk versenyképessé tenni. Klasszikus küllők voltak, de a racsnis agy kialakítása nagyjából megegyezik a mostanival.’
2010 – RRC 46 DiCut
„Ezek voltak az első komoly ajánlatunk a közúti szén-dioxid-szegmensben. Tajvanon készültek, így nagyobb mennyiségben tudtuk előállítani. 13,8 mm-es belső szélességük van, ami most őrültnek tűnik, de akkor mindenki 21 mm-es gumikon járt. Akkoriban ez élvonalbeli volt, de mára egyértelmű a fejlődés.’
2015 – RC Spline 28C Mon Chasseral
'A Mon Chasseralok nemcsak azért különlegesek számunkra, mert könnyűek – egy szett mindössze 1250 grammot nyom –, hanem azért is, mert ők voltak az elsők, akik Jarlinson Pantanóval megnyerték a Grand Tour szakaszát. a 2016-os Tour de France-on. Ez zseniális volt számunkra, mert nagyon szorosan együttműködtünk a csapattal.’
